W XXI wieku słowo „modernizacja” zazwyczaj kojarzy się z nowością, ułatwieniem, usprawieniem pewnego procesu oraz w większości wypadków – z oszczędnościami. Modernizujemy – czyli pracujemy lepiej, szybciej i taniej!
Niemniej jednak, zagłębiając się w tematykę jakiejkolwiek optymizacji odkrywamy, że jej koszty mogą nawet „przerosnąć” oczekiwane oszczędności. Z tego powodu w każdym przedsiębiorstwie decyzja o wprowadzeniu nowych rozwiązań wiąże się z uprzednią analizą potencjalnych zysków i strat. Zasada przeprowadzenia takiej analizy dotyczy także branży energetycznej.
Podczas II Konferencji Naukowo-Technicznej Heat not Lost temat ten został przedstawiony przez pana Doktora Jana Surówka. Jako że doskonalenie efektywności energetycznej zakładów przemysłowych jest kluczowym zagadnieniem w naszej działalności, postanowiliśmy opisać sposoby oszacowania wyników naszych działań w sposób streszczony i uproszczony do punktów kluczowych.
Jeżeli chcemy porównywać przedsiębiorstwa pod kątem efektywności energetycznej najpierw powinniśmy ustalić kryteria takiego porównania. W tym celu zostały wprowadzone protokoły weryfikacji efektywności energetycznej:
- IPMVP (International Performance Measurement and Verification Protocol) – Międzynarodowy Protokół Weryfikacji Efektywności
- SEP (Superior Energy Performance) – Znakomita Efektywność Energetyczna.
Mimo że powyższe dokumenty dotyczą tego samego celu, zasadniczo różnią się metodą określenia tzw. poziomu odniesienia (ang. baseline).
W przypadku zastosowania wytycznych protokołu IPMVP zakładamy umowną „osłonę bilansową” na obiekcie. Taką osłoną z reguły ograniczamy zespół, który mamy zamiar modernizować, a zasada jej działania jest prosta – ilość energii wchodzącej do zespołu powinna się równać energii wychodzącej. Przez ustalony okres odniesienia (np. jeden cykl produkcyjny lub pełny tydzień pracy) mierzony jest przepływ energii przez osłonę i na bieżąco są odnotowywane straty.
Po przeprowadzeniu optymizacji powtórnie używamy osłony bilansowej i szacujemy efekty wprowadzonych zmian. Oczywiście tak jak poziom odniesienia, tak również pomiary po modernizacji są kalibrowane pod względem wszelakich czynników zewnętrznych okresowo występujących w zakładzie.
Warto dodać, że na podstawie raportów IPMVP sporządzanych przez jednostki certyfikowane, przedsiębiorstwo może liczyć na wsparcie finansowe i premię oszczędnościową od państwa lub od instytucji UE.
Protokół SEP można utożsamić z swojego rodzaju filozofią ciągłego dążenia do poprawy wyniku energetycznego obiektu.
Tutaj jest brany pod uwagę wskaźnik jednostkowego zużycia energii w funkcji wielkości produkcji. Prościej mówiąc – im więcej energii produkujemy, tym mniej energii tracimy na wyprodukowanie jednostki energetycznej. (Na ogół podobna zasada działa w zakładach produkcyjnych – koszt wyprodukowania jednostki towaru maleje wraz ze wzrostem partii).
Według metodyki SEP obliczamy wskaźnik poprawy efektu energetycznego na podstawie energii pierwotnej i energii wyjściowej, jednocześnie uwzględniając nakład energii na produkcję. Protokół SEP, jak i protokół IPMVP, zaleca badanie strat energetycznych w tych samych określonych wcześniej ramach czasowych.
Stosując SEP i osiągając wyznaczony stopień poprawy efektu energetycznego w ustalonym terminie przedsiębiorstwo może oficjalnie uzyskać „srebrny”, „złoty” lub „platynowy” poziom poprawy efektu energetycznego.
Rzecz jasna, każde przedsiębiorstwo ma prawo wyboru własnej strategii ulepszania swoich zachowań wobec wykorzystania energii, ponieważ przede wszystkim liczy się efektywność stosowanych rozwiązań na drodze do szczytnego celu osiągnięcia symbiozy natury i człowieka.
Na zakończenie chcielibyśmy jeszcze raz podkreślić zapoznawczy charakter wyżej przedstawionej informacji. Dziękujemy również Uczestnikom konferencji Heat not Lost, a w szczególności panu Doktorowi Jan Surówka za jego interesujący referat dotyczący protokołów weryfikacji efektywności energetycznej.
